Produksjonsmetode for polyesterchips

 Den kontinuerlige prosessen med PTA-metoden inkluderer hovedsakelig flere teknologier som Zimmer Company of Germany, DuPont Company of the United States, Inventa Company of Switzerland og Konebo Company of Japan. Blant dem har Jima, Evanda og Zhongfang en 5-pot-prosess, mens DuPont har utviklet en 3-pot-prosess (utvikler for tiden en 2-pot-prosess). Polykondensasjonsprosessene til de to er i utgangspunktet like, og forskjellen ligger i forestringsprosessen. For eksempel bruker 5-kjeleprosessen lavere temperatur- og trykkforestring, mens 3-kjeleprosessen bruker høyt etylenglykol (EG)/PTA-molforhold og høyere forestringstemperatur for å styrke reaksjonsbetingelsene, fremskynde reaksjonshastigheten og forkort reaksjonstiden. Den totale reaksjonstiden er 10 timer for 5-pot-prosessen og 3,5 timer for 3-pot-prosessen. Dagens store polyesterbedrifter i verden bruker distribuerte kontrollsystemer (DCS) for produksjonskontroll og -styring, og simulerer beregninger for hele prosessen eller enkeltkjele-prosessen.
Tidlig i 2003 annonserte Inventa-Fisher (IF) sin polyesterproduksjonsprosess og energiforbruk. Denne prosessen produserer harpiks- eller tekstilkvalitet polyester fra reaksjonen av PTA eller DMT med etylenglykol (EG). Ved å bruke 4-reservoar (4R)-prosessen går slurryen som består av PTA og EG eller smeltet DMT og EG inn i den første forestrings-/transesterifiseringsreaktoren, og reaksjonen utføres ved relativt høyt trykk og temperatur ({{7} } grader), og den resulterende oligomeren går inn i den andre kaskaderrørte reaktoren for reaksjon ved lavere trykk og høyere temperatur, og reaksjonskonverteringshastigheten er større enn 97 prosent. Deretter, under normalt trykk og høyere temperatur, brukes den tredje kaskadereaktoren for prepolymerisering, og graden av polykondensasjon er større enn 20. Etter å ha passert gjennom den fjerde DISCAGE-raffinøren, økes den indre viskositeten (iV) til det endelige polykondensatet til 0.9. Energiforbruk er: strøm 55,0 kwh/t, fyringsolje 61,0kg/t, nitrogen 0,8m3/t, luft 9,0m3/t. Mer enn 50 sett med enheter er bygget ved hjelp av denne prosessen, hvorav 13 produksjonslinjer har en kapasitet på 100-700 tonn per dag. En enkeltserie 700-tonn/dag produksjonslinje er satt i drift.